技能 | 水泥粉磨系统节能优化技能改革

焦点提示:水泥粉磨系统节能优化技能改革

引言


某公司现有水泥粉磨站年产水泥100万吨,回收ϕ4.2m×13m球磨机+HFCG140-80辊压机+ SF600/140打散机的连系粉磨工艺系统,该系统电耗34kWh/t,产量120t/h(以出产P·O42.5为准),与海内先进企业的粉磨系统对比(电耗25kWh/t阁下,产量200t/h(以出产P·O42.5为准)以上),存在能耗高、产量低的问题,严重制约了公司成长。针对该问题,公司举办了技改。技改后,增产降耗结果明明。现将技改环境举办具体先容。 


一、改革前的粉磨工艺流程及存在的问题


1.1 改革前的粉磨工艺流程 


熟料、石膏、石子等原质料经原料库底计量秤计量后,由大皮带统一输送到稳流称重仓;物料在稳流称重仓内殽杂后,以料柱形式持续喂入辊压机,挤压成料饼,挤压后的料饼由料饼晋升机送入打散机;分选后的粗粉从头回到稳流称重仓,进入辊压机挤压,细粉直接入磨,粉磨后的制品经晋升机、氛围输送斜槽入水泥库。改革前的粉磨工艺流程见图1。 


技术 | 水泥粉磨系统节能优化技术改良


1.2 预粉磨系统存在的问题 


改革前,预粉磨系统设置一台SF600/140打散机。通过打散机的细料和粗料粒度漫衍环境可知(见表12),打散机分选的入磨细料细度较粗(0.5mm筛筛余为32.8%),而从头进入稳流称重仓的粗粉中则含有较多的细粉(0.5mm 以下占23.6%)。表3显示,打散机的选粉效率仅有52.5%。通过表123中的数据可知,打散机没有很好地起到粗细粉疏散的浸染,进而影响到辊压机挤压效率和球磨机粉磨效率。由于从头进入稳流称重仓的粗料中含有较多的细粉,且没有很好的步伐去除这些细粉,导致稳流称重仓内容易塌仓;再加上侧挡板位置不公道,导致呈现漏料、下料速率无法节制等状况,使辊压机下料管内无法形成不变持续的料柱,影响了辊压机做功。 


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1.3 球磨机粉磨系统存在的问题


该厂原工艺回收的是开路磨系统,作为开路磨,为满意细度指标要求,磨内物料一定存在流速过低现象,这就容易呈现过粉磨环境,使粉磨效率低落,产量低落,能耗增高。从表3中也可看到,技改前出磨水泥<3μm的细粉含量高达13%,而3~30μm的细粉含量仅为57.7%,水泥的早期强度无法充实发挥。 


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二、改革思路和方案 


颠末公司技能人员和有关专家多次接头阐明,打算将磨前的打散机换为V型选粉机,以增加选粉效率、低落入磨物料细度、淘汰进入辊压机的细粉含量、晋升辊压机挤压结果。同时,在磨尾增加一台选粉机,将开路磨系统变为闭路磨系统,淘汰物料过粉磨现象,提高产量,低落能耗。改革后,原工艺系统变为辊压机加球磨机的双闭路连系粉磨系统。 
针对预粉磨系统,将打散机整体拆除,增加了 一台JDVX-3000型V型选粉机以及配套的旋风收尘器和轮回风机。同时,将稳流称重仓下部下料棒阀改为电动闸板,以利便随时调解下料速率;改变了侧挡板的位置,使侧挡板更贴近压辊;在稳流称 重仓上增加了收尘管,以去除稳流称重仓中的细粉,确保形成不变料柱,担保辊压机做功。 
针对球磨机系统,在磨尾增加了一台S-3500型高效涡流选粉机以及配套的晋升机和轮回风机等其他隶属设备,将原先的开路磨系统变为了闭路磨系统。同时,水泥价格,按照入磨物料的细度变革以及闭路磨特点,调解了分仓和研磨体级配,将原有的三仓改为了两仓,一仓配球,二仓配段;去除了ϕ70mm 和ϕ60mm的钢球,增加了ϕ40mm、 ϕ30mm、 ϕ25mm 和ϕ20mm的钢球比例,增加了一仓的研磨本领。 


三、技改后的工艺状况 


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